鋁制品在日常的生活中應用非常廣泛，很多機箱外殼用的也是鋁制品。因此今天就來了解一下鋁外殼在加工中出現凹凸波紋的原因及要注意的要點都有哪些？
一、鋁外殼在加工中出現凹凸波紋的原因：
鋁殼擠壓模工作帶長度比例或型腔尺寸設計錯誤，流速比嚴重失調。
鋁殼擠壓模具的工作帶有阻擋角和促流角。上下模具工作帶落差比超差，工作帶不平行。擠壓模腔內上模阻(分)流臺偏高擋住工作帶出料或引流槽(尺寸、深度、位置)錯誤。擠壓模具工作帶外側的空刀太少或太大(電火花打不好)(工作帶沒有支撐，開裂變形)。
由于模具廠粗砂拋光工作帶不均勻，新型或修復的鋁殼擠壓模具的光滑度不同。
部分鋁殼擠壓工作時帶有油跡。
支撐墊太小，造成鋁型材尾端1m左右波浪(V3體積鋁壓入)。
二、鋁外殼在加工時要注意的要點
注意厚道高、懸壁長、傾斜大、壁厚差距大、形狀奇怪等型材的尖端、細齒、長腿、弧形面、傾斜面、開口、焦點等受力，防止部分型材或斑點型材變形、扭曲、螺旋等缺陷。
鋁殼廠因硅化毛條具有阻熱傳遞的實際效果，裝飾設計表面要求高的鋁型材必須多前后旋轉，便于排熱均勻，減少因排熱不均勻晶粒大小而造成的橫紋亮斑缺陷，尤其是大波紋面、壁厚鋁型材。
上料、搬運、拉伸全過程不得相互摩擦、牽扯、疊層、擁擠、纏繞，應相互預設一定間距。對易變形、進給長度較長的鋁合金型材，應立即進行緊急處理，必要時應互相維修。
鋁型材外殼的拉伸必須在鋁合金型材冷卻50度以下才能移動到拉伸架上進行拉伸工作。如果溫度過高，拉伸過程中會被硅化的毛條燙傷。此外，由于鋁合金型材的熱應力無法完全解決，瞬間前后會出現凹凸、扭曲、不良等肯定廢物。
拉力控制在1%左右不變，而且要注意拉力過大導致頭尾極限偏移的原因，表面波浪形的麻花(魚鱗)痕，拉力強度低，強度高易發脆(塑性變形小)。鋁殼制造商在生產過程中，如果產品拉伸過小，型材的拉伸強度和強度會略有降低，甚至不能及時(熱處理)提高硬度，型材容易彎曲(別名大刀彎)。
鋁殼的拉拔形狀、極限變形等參數的控制，應采用適當的墊片和具體的方法。鋁制品廠特別注意開口材料、弧形材料、懸壁材料及其凹凸形狀的型材，注意拉伸墊片的有效使用。
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